Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год

Федеральное
агентство по образованию

Государственное
образовательное учреждение

высшего
профессионального образования

«Кузбасский
государственный технический университет»

Кафедра
отраслевой экономики

КУРСОВАЯ
РАБОТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«Экономика
и управление производством»

На тему:
«Технико-экономическое обоснование проектирования отделения
высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год»

Выполнил: студент гр.
ХМ — 061

Барсуков В.В.

Проверил: Петухова Н.Ю.

Кемерово 2010

Содержание

Введение

1.Характеристика проектируемого
производства

2.Расчет капитальных затрат

3.Расчет эффективного фонда рабочего
времени

4.Расчет фонда оплаты труда

5.Расчет себестоимости продукции

6.Расчет технико-экономических
показателей

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Сода кальцинированная
является одним из важнейших продуктов неорганического синтеза [5]. Она
используется во всех отраслях промышленности. Например, она используется в
производстве стекла всех видов, в том числе: хрусталя, оптического и
медицинского стекла, стеклоблоков, пеностекла, силиката натрия растворимого,
керамических плиток, компонента фритт для глазурей; черной и цветной
металлургии: для производства свинца, цинка, вольфрама, стронция, хрома, для
десульфуризации и дефосфации чугуна, в очистке отходящих газов, для
нейтрализации сред.

Для производства
электровакуумного стекла используется сода кальцинированная марки А высшего
сорта со строго нормированным гранулометрическим составом.

Сода кальцинированная
марки Б применяется в химической промышленности для производства синтетических
моющих средств и жирных кислот, при очистке рассолов, в производстве фосфорных,
хромовых, бариевых, натриевых солей как карбонатсодержащее сырье, в
производстве глицеринов, аллилового спирта; целлюлозно-бумажной,
анилино-красочной и лакокрасочной и нефтяной промышленностях.

В пищевой промышленности
зарегистрирован в качестве пищевой добавки E500, регулятора кислотности,
разрыхлителя, препятствующего комкованию и слёживанию.

Высокое качество соды
кальцинированной, произведённой в России, отмечено Платиновым знаком качества в
2004 г.

Сода кальцинированная награждена
дипломом и серебрянной медалью конкурса «Лучшая продукция товаров бытовой
химии, средств гигиены и косметики 2004г.»

Основные российские
производители кальцинированной соды — ОАО «Сода», расположенное в г.
Стерлитамак, республика Башкортостан; завод Пермского края ОАО «Березниковский
содовый завод», а также два металлургических предприятия ОАО «РУСАЛ Ачинский
глиноземный комбинат» (управляющая компания ОАО «РУСАЛ Ачинск») и ЗАО «Метахим»
(Ленинградская область).

Производство
кальцинированной соды в России осуществляется двумя способами. Первый, так
называемый аммиачный способ, предполагает использование в качестве основного
сырья химически чистых известняков и поваренной соли. Второй применяется при
комплексной переработке нефелинового сырья (нефелин (элеолит) —
породообразующий минерал, алюмосиликат калия и натрия ортокремневой кислоты
(Na,K)AlSiO4) на предприятиях алюминиевой промышленности, где наряду с содой
получают глинозем, поташ и цемент. Первым способом в России производится
примерно 70% соды, а вторым — 30%.

Технология производства
кальцинированной соды из нефелинового сырья является уникальной и нигде в мире,
кроме России, в промышленном масштабе не внедрена. Аммиачный метод применяют
практически все производители, получающие соду синтетическим путем. Недостатки
этого метода — высокий уровень отходов в виде плохо утилизируемых растворов
хлористого кальция и высокая энергоемкость процесса.

На предприятиях
химической промышленности в соответствии с ГОСТ 5100-85 [6] производится сода
гранулированная марки А (тяжелая) и в порошке марки Б (легкая). В 2001 г. в
России было произведено 2334 тыс. т кальцинированной соды. Это на 6,13% больше
чем в 2000 г. В 2008 году производство технической соды составило 2,8 млн.
тонн. Снижение объемов производства произошло в 4 квартале 2008 года (на 18% по
отношению к аналогичному периоду 2007 г.), что является результатом кризисных
явлений в мировой экономике. В общем итоге, в 2008 г. к 2007 г. объемы
производства кальцинированной соды сократились на 4,1%, при этом внутреннее
потребление соды возросло.[11]

В нашем производстве
водный раствор кальцинированной соды является побочным продуктом при
производстве капролактама и не является товарной продукцией. Обладая
сильнощелочными свойствами, используется для нейтрализации кислых стоков и
внутренних нужд предприятия КОАО «Азот». Такая технология её производства – а
именно высокотемпературное окисление адипатов натрия, поступающих из цехов
Ректификации 2 и 3, в циклонном реакторе применяется только на предприятии КОАО
«Азот»

В данной работе будут
проведены: расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений; расчет
эффективного фонда рабочего времени и численности персонала; расчет фонда
оплаты труда; расчет себестоимости продукции; расчет технико-экономических показателей.

1. 
Характеристика
проектируемого производства и технологического процесса

1.1 Характеристика
производимой продукции

Натрий углекислый, водный
раствор

Водный раствор натрия
углекислого выпускается согласно ТУ 2131-064-05761637-2006 и по физико-химическим
свойствам должен соответствовать следующим показателям:

Наименование показателей Норма Методы анализа
Марка А Марка Б
Внешний вид Слабо окрашенная жидкость
желтовато-зеленоватого цвета
Визуально

Массовая доля натрия углекислого (Na2CO3), %, не менее

10 25 Титриметрический
Массовая доля свободной щелочи, %,
не более
1,5 1,5 Титриметрический
Массовая доля бихроматной
окисляемости (ХПК), мгО/кг, не более
350 350 Титриметрический
Массовая доля механических
примесей, %, не более
0,3 0,3 Гравиметрический

Плотность раствора
увеличивается по мере повышения массовой доли натрия углекислого в растворе.

Растворимость соды
зависит от температуры. Наибольшая растворимость достигается при температуре
32,50С и составляет 59г в 100г воды.

1.2 
Характеристика
сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов

Наименование сырья, материалов,
полупродуктов
Государственный или отраслевой
стандарт, СТП, технические условия, регламент или методика на подготовку
сырья

Показатели по стандарту,

обязательные для проверки

Регламентируемые показатели с
допустимыми отклонениями

1

2

3

4

Газы горючие природные для
промышленного и бытового назначения

ГОСТ 5542-87 Избыточное давление

(10-12)кгс/см2;
(1,0-1,2)МПа

Раствор адипатов натрия Технологический регламент №35 цеха
кальцинированной соды
Массовая доля натриевых солей
органических кислот
(28-36)%
Водяной пар СТП 41-98

Температура

Избыточное давление

200°С

4,5кгс/см2; 0,45 МПа

Вода оборотная СТП 40-2003

Температура

Избыточное давление

28°С

3кгс/см2; 0,3 МПа

Вода химочищенная, химочищенная
деарированная, частично обессоленная
СТП 43-2003 Избыточное давление

(3,5 – 4,0)кгс/см2;

(0,35-0,4)МПа

Азот газообразный СТП 38-2003 Избыточное давление

Не более 6 кгс/см2;

Воздух для КИП Регламент цеха газового сырья
производства ДМФА
Избыточное давление

(4-6)кгс/см2; (0,4-0,6)
МПа

1.3 Описание
технологического процесса и схемы

Высокотемпературное
окисление адипатов натрия осуществляется в реакторах циклонного типа при
температуре (950 ÷ 1100)ºС кислородом воздуха. Процесс окисления
можно представить в следующем виде:

2NaOOC-(CH2)4-COONa + 13О2 → 12СО2
+ 8Н2О + 2Nа2О

NaOOC-(CH2)4-COONa
+ 7О2 → 6СО2 + 4Н2О + Nа2О2

2О + СО2
2СО3

2О + Н2О ↔
2NаОН

2NаОН + СО2 ↔ Nа2СО3 + Н2О

Растворы
адипатов натрия поступившие из цехов Ректификации 2, 3 на выпарную установку
корп.2054, после упаривания, из корпуса 2053 по трубопроводам, через запорную
арматуру, поступают в емкости поз. Е — 19, 20, 21, 22 (см. рис. 1) объемом V — 50 м3 расположенные у корпуса 1034.

Из емкостей
поз. Е — 19, 20, 21, 22 адипаты натрия насосами поз.Н — 29, 31, 38, 45 через
запорную арматуру, клапаны – отсекатели, ротаметры подаются к шести
распылительным форсункам третьего и к десяти форсункам четвертого поясов
циклонного реактора поз. Р — 1 А (В).

Процесс
высокотемпературного окисления адипатов натрия осуществляется в реакторах
циклонного типа при температуре 950-11000С кислородом атмосферного
воздуха.

Заданная температура поддерживается подачей в головку
реактора попутного газа.

Попутный газ из
коллектора КОАО «Азот» поступает с давлением Р (10 – 12) кгс/см2
(1,0-1,2) МПа.

Попутный газ, пройдя узел
редуцирования, расположенный на отм.13,00м, с давлением Р- (1,0 – 1,5) кгс/см2
(0,1-0,15) МПа., поступает в общий распределительный коллектор подачи попутного
газа на основные и дежурные горелки реактора.

От общего распределительного
коллектора, по отдельным линиям, после регулирующего клапана, попутный газ
поступает с давлением Р- (0,2-0,7) кгс/см2 (0,02-0,07) МПа в
циклонные реакторы поз.Р — 1А (В).

Для
подготовки трубопровода к ремонту имеется возможность продувать его азотом на
свечу.

После узла
редуцирования, газ через клапан-отсекатель, запорную арматуру поступает в
циклонный реактор на шесть основных и две дежурные горелки.

Реактор
высокотемпературного окисления поз. Р — 1 А (В) представляет собой вертикальный
цилиндрический аппарат, состоящий из головки реактора, циклона и копильника.
Диаметр реактора 2842 мм, высота 11200 мм.

Раствор
адипатов натрия подается в верхнюю водоохлаждаемую часть реактора – циклон –
через 16 радиально расположенных в два пояса механических

Продуктами
окисления адипатов натрия является плав соды и углекислый газ.

Полученный
плав кальцинированной соды (Na2CO3) в виде капель сепарируется на стенках циклона,
собирается на пережимном кольце и через отверстия в нем стекает в копильник.

Из копильника
реактора, плав кальцинированной соды с температурой около 9000С
непрерывно стекает по летке в растворитель поз.К — 1 А (В).

Плав соды
растворяется в растворителе поз.К — 1 А (В) водным раствором кальцинированной
соды.

При
достижении массовой доли Na2CO3 марки А (10-14%) или
марки В (25%) раствор кальцинированной соды из растворителя, через регулирующий
клапан, ротаметр насосами поз Н – 10 А (В, С, Д) выдается: марки А в корпус
2054, марки В на наливную эстакаду для заполнения железнодорожных цистерн.

Дымовые газы
из циклонного реактора поз Р – 1 А (В) по газоходу поступают в нижнюю часть
скруббера поз. К – 4 А (В).

Скруббер поз.
К – 4 А (В) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, по высоте
которого смонтированы пять ярусов форсунок настенного и объемного орошения с
механическим распылением раствора кальцинированной соды, а также в нижней части
скруббера расположена водяная завеса для снижения температуры дымовых газов и
очистки их от пыли кальцинированной соды.

Дымовые газы,
охлажденные до температуры (180 – 220)0С в скруббере поз. К – 4 А
(В), поступают в скруббер «Вентури» поз К – 5 А (В), где происходит их
дальнейшая очистка методом абсорбции.

Скруббер
«Вентури» представляет собой аппарат, состоящий из шести труб «Вентури». В
верхней части находится кольцевой распределительный коллектор, откуда дымовые
газы поступают в трубы «Вентури». На каждой трубе «Вентури» в верхней части
установлены форсунки. Сталкиваясь с газовым потоком, раствор распыляется на
мелкие капли и поглощает частицы соды.

Очищенные
дымовые газы, дымососами поз. АД – 2 (4, 6) выбрасываются через дымовую трубу
корпуса 1036 высотой 120 м и диаметром 2,6 м в атмосферу.

Для более
полной очистки дымовых газов от пыли соды, футеровки и влаги, в дымоходной трубе
на горизонтальном участке установлен завихритель (импеллер), который изменяет
направление потока увлажненных дымовых газов и отбрасывает их к стенкам дымовой
трубы. По ходу дымовых газов за импеллером, на расстоянии 8 метров, установлено пережимное кольцо высотой 120 мм для задержания влаги, пыли соды и футеровки.
Между импеллером и пережимным кольцом в нижней части дымовой трубы установлен
лоток, по которому содержимое стекает в приемник и далее в емкость поз. Е – 2 А
(В).

2. 
Расчет
капитальных затрат и амортизационных отчислений

Целью раздела «Расчет
капитальных затрат»
является определение объема реальных инвестиций, т. е.
капитальных вложений, в строительство проектируемого производства. Источники
инвестиций могут быть как собственные, так и привлеченные извне. Собственные
источники формируются за счет амортизационных отчислений по действующему на
предприятии основному капиталу, а также отчислений от прибыли на инвестиционные
потребности. Внешние – в основном за счет заемных средств. Инвестиции
впоследствии должны не только окупиться, но и приносить прибыль. Рентабельность
инвестиций тем выше, чем большей новизной обладает продукт или технология.

Наибольшая доля
капитальных вложений направляется на создание основных фондов: во-первых, на
строительство зданий и сооружений, составляющих пассивную часть фондов, и
во-вторых, на приобретение оборудования, дорогостоящего инструмента, инвентаря,
т. е. на активную их часть. Такое деление обусловлено степенью их воздействия
на предмет труда. Капитальные затраты рассчитываются табличным методом и
оформляются в виде двух смет. Первая из них – расчет стоимости зданий и
сооружений (табл. 1).

Таблица 1

Смета затрат на
строительство зданий и сооружений

Наименование объекта

Объём, м3

Сумма, тыс. руб. Сметная стоимость, тыс. руб. Амортизационные отчисления
Строительство  Санитарно-электротехнические
работы
норма, % сумма, тыс. руб.

1 м3

всего
1. Здания:
 — производственные 10300 4,4 45320 18128 63448 5 3172,4
 — административные 550 6,2 3410 1364 4774 5 238,7
2. Сооружения 6045 5 302,25
ИТОГО

10850

74267

3713,35

Объем и стоимость 1 м3
— фактические данные с предприятия КОАО «Азот»

В стоимость зданий включаются
затраты на санитарно-электротехнические работы, связь, которые составляют 40 %
от стоимости строительства.

Затраты на сооружения
связаны, прежде всего, с технологическим оборудованием: возведением постаментов
под него, эстакад, этажерок, опор и пр. Поэтому и объем затрат определяется в
зависимости от сметной стоимости оборудования, рассчитанной в табл. 2. Они
принимаются в размере 5 % от расчетной суммы.

Таблица 2

Смета капитальных затрат
на оборудование

Наименование Кол-во Стоимость, тыс. руб. Сметная стоимость, тыс. руб. Амортизационные отчисления (А)
приобретения и доставки монтажа норма (На), % сумма, тыс. руб.
единицы общая
1. Циклонный реактор 3 10000 30000 15000 45000 10 4500
2. Скруббер 3 5000 15000 7500 22500 11 2475
3. Скруббер «Вентури» 3 5000 15000 7500 22500 11 2475
4. Растворитель 2 600 1200 600 1800 8 144
5. Ёмкость скруббера
«Вентури»
3 300 900 450 1350 8 108
6. Ёмкость адипатов натрия 4 900 3600 1800 5400 8 432
7. Дымосос 3 1200 3600 1800 5400 20 1080
8. Воздуходувка 3 1200 3600 1800 5400 20 1080
9. Насос 30 200 6000 3000 9000 33 2970
10. Теплообменник 2 700 1400 700 2100 12 252
11. Дымовая труба 1 300 300 150 450 5 22,5
ИТОГО

120900

15538,5

Инструменты 6045 30 1813,5
Всего

126945

17352

В смету на оборудование
включаются все затраты, формирующие первоначальную стоимость основных фондов,
исходя из которой затем рассчитываются амортизационные отчисления:

— стоимость приобретения
(или возведения) с учетом транспортно-складских расходов (10 % от стоимости
оборудования);

— затраты на установку,
монтаж, обвязку и прочие работы, связанные с подготовкой к сдаче в
эксплуатацию. Принимаем в размере 50 % от стоимости приобретения оборудования.

Затраты на инструменты,
приспособления, инвентарь – 5% от сметной стоимости оборудования

Стоимость основных
производственных фондов постепенно должна быть перенесена на производимую с их
помощью продукцию путем включения амортизационных отчислений в себестоимость,
расчет которых также включается в табл. 1 и 2.

Для этого расчета должна
быть известна норма амортизации Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , представляющая собой годовой
процент погашения стоимости основных фондов. Она выражается отношением

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  %,

где Т – срок
полезного использования, лет. [12]

При этом годовая величина
амортизационных отчислений Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  определяется по формуле

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год ,

где С – стоимость
амортизируемого объекта, тыс. руб.

Для зданий и сооружений Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  принимается в
размере 5% (Т=20 лет), для инструментов, приспособлений, инвентаря – 30% (Т=3
года).

Итоговая сумма в табл. 3
представляет собой необходимый объем реальных инвестиций.

Таблица 3

Сводный сметный расчет
капитальных затрат

Наименование Сумма, тыс. руб Доля в структуре ОФ, %
1. Пассивные ОФ (Здания,
сооружения)
77980,35 35,08
2. Активные ОФ (Оборудование,
машины, инструменты)
144297,00 64,92
ИТОГО ОФ

222277,35

100
3. Непредвиденные и прочие затраты 22227,74
Всего капитальных затрат

244505,09

Сумма непредвиденных и
прочих затрат, связанных с подготовкой территории под строительство нового
производства, содержанием службы заказчика-застройщика и т. д. составляет 10%
от стоимости основных фондов, т. е. сметной стоимости зданий, сооружений,
оборудования.

3. 
Расчет
эффективного фонда рабочего времени и численности персонала

Производство кальцинированной соды характеризуется нормальными условиями
труда и непрерывным режимом работы. Число смен в сутки – 3, продолжительность рабочей смены — 8
часов.

Расчет фактической
годовой нормы Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , относящейся к конкретному году,
производится в следующем порядке.

Из календарного фонда
времени Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год ,
который составляет 365 дней, исключаются выходные Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  дни (104) и нерабочие праздничные
Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  дни (12),
полученный результат умножают на продолжительность ежедневной работы (8 ч), а
из рассчитанной суммы часов вычитают количество часов Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , равное числу предпраздничных
рабочих дней. Они определяются по календарю.

В курсовой работе для
расчета проектной Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  принимаем Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , равным 365 дням, Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , т. к.
некоторым из 8 праздников предшествуют выходные дни.

Проектную среднемесячную Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  рассчитывают
путем деления годовой на 12:

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год

Следующий этап –
составление баланса с целью определения эффективного фонда рабочего времени Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , учитывающего
все оплачиваемые и неоплачиваемые невыходы, а также сокращения рабочего
времени, предусмотренные трудовым законодательством.

В расчетную формулу Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , выражаемого в
часах, для учебных целей включены наиболее характерные невыходы:

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год ,

где Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  и Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  – количество дней
очередного и дополнительного отпуска, в пересчете на количество рабочих дней по
5-дневной рабочей неделе (все выходные учтены в Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год ). Например, отпуску
продолжительностью 28 календарных дней при 40-часовой рабочей неделе
соответствуют 20 рабочих дней: (28 дней отпуска/7 дней) Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год 5 рабочих дней;

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  – количество дней учебного
отпуска, невыходов по болезни, выполнения государственных и общественных
обязанностей и прочих невыходов, разрешенных трудовым законодательством. В
курсовой работе баланс рабочего времени составляют в форме таблицы (табл. 4).

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  – продолжительность ежедневной работы — 8ч.

Таблица 4

Баланс рабочего времени среднесписочного рабочего

Состав рабочего времени Кол-во дней в году
1. Календарный фонд времени (Тк) 365
2. Количество нерабочих дней 116
а) праздничных (Тпр) 12
б) выходных (Тв) 104
3. Максимально возможный фонд
рабочего времени (Тмв)
249
4. Неявки на работу (в перерасчете
на рабочие дни) в том числе:
а) очередные отпуска (То) 20
б) доп. отпуска (Тод) 10
в) отпуск по учебе (Ту) 7
г) болезни 7
д) прочие неявки, разрешенные
законом (Тг)
1
5. Число рабочих дней в году 204
6. Потери времени в связи с
сокращением длительности предпраздничных дней (Тппр)
0,5
7. Эффективный фонд рабочего
времени (Тэф), час.
1628

Явочная численность основных рабочих Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  в аппаратурных процессах, на
которые имеются нормы обслуживания Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , рассчитывается исходя из
количества установленных единиц оборудования Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  и количества рабочих смен Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год :

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  

В расчете должно быть учтено право работников на очередной, дополнительный
отпуск и другие неявки. Поэтому следующее действие – переход от явочной
численности к списочной Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год :

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год ,

где Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  – коэффициент списочного состава,
учитывающий все неявки, разрешенные законом.

При непрерывном процессе Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  рассчитывают по формуле:

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год ;

Количество бригад Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год  определяется исходя из
круглосуточной потребности в рабочих той или иной профессии путем деления Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год , выраженного в
часах, на годовую норму времени одного рабочего:

Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год

Принимаем количество бригад n=5

4. Расчет фонда оплаты труда

Раздел «Расчет фонда оплаты труда» выполняется
с целью определения плановой величины расходов на оплату труда работников всех
категорий.

Вся совокупность выплат подразделяется на основную и
дополнительную заработную плату. Основная – это выплаты за проработанное на
производстве (явочное) время, дополнительная – выплаты за не проработанное на
производстве (неявочное) время, но подлежащее оплате.

Основная заработная плата состоит из трех частей. Первая
(тарифная) – это начисления по окладам, тарифным ставкам, сдельным расценкам с
учетом Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год .

Вторая составляющая – компенсационные выплаты. Они связаны с
режимом работы и условиями труда:

— за работу во вредных условиях труда – 8%;

— за работу в ночное время – 20 %;

— доплата за многосменный режим работы – 5 %;

— оплата работы в нерабочий праздничный день согласно графику
сменности – 4 %;

Третья составляющая – стимулирующие выплаты, т. е. доплаты и
надбавки за высокую квалификацию, профессиональное мастерство, работу с меньшей
численностью, премии, вознаграждения и т. д. Они составляют 30% от тарифного
фонда.

В состав дополнительной заработной платы включаются выплаты в
виде:

— 
оплаты ежегодных
и дополнительных отпусков (20 и 10 рабочих дней соответственно);

— 
оплаты учебных
отпусков, предоставляемых работникам, обучающимся в образовательных
учреждениях;

— 
оплаты за период
обучения работников, направленных на профессиональную подготовку, повышение
квалификации или обучение вторым профессиям;

— 
оплаты,
сохраняемой по месту основной работы за работниками, привлекаемыми к выполнению
государственных или общественных обязанностей, а также другие выплаты.

Их размер определяется путем умножения среднего дневного
заработка на количество дней, подлежащих оплате.

Средний дневной заработок
для оплаты отпусков, предоставляемых в рабочих днях, определяется путём деления
суммы начисленной заработной платы на количество рабочих дней по календарю
шестидневной рабочей недели (ст.139 ТК РФ).

Начисления на заработную плату в виде страховых взносов в
Пенсионный фонд РФ, Фонд социального страхования РФ, Федеральный и
территориальный фонды обязательного медицинского страхования, а также страховых
взносов на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на
производстве и профессиональных заболеваний – 34% +1% — размер страховых
взносов в зависимости от класса профессионального риска.

Результаты расчета годового фонда оплаты труда и расчета
страховых взносов приведены в табл. 6.

Таблица 6

Расчет страховых взносов

Категории работающих Годовой ФОТ, руб. Страховые взносы, руб.
1. Руководители 597866,3 209253,22
2. Специалисты 1721350,2 602472,55
ИТОГО

2319216,5

811725,77

3. Вспомогательные рабочие, занятые
на хоз. работах
505448,1 176906,85
4. Основные рабочие 6695024,0 2343258,39
5. Вспомогательные рабочие 1523561,3 533246,47
Всего

11043249,9

3053411,71

5. Расчет
себестоимости продукции

Себестоимость продукции – важнейший показатель, отражающий
текущие затраты на ее производство и реализацию и характеризующий уровень
использования всех ресурсов. Она является основой для расчета результирующих
показателей деятельности предприятия.

Для исчисления
себестоимости затраты группируются по статьям калькуляции, учитывающим место их
возникновения. Расчет производится табличным методом, типовая калькуляция
включает группировки затрат по статьям, приведенным в табл. 7.

Мощность по сжигаемым
адипатам натрия составляет 87360 т/год. С 1тонны адипатов производится 167 кг
кальцинированной соды (данные взяты у механика цеха кальцинированной соды).
Объём производства кальцинированной соды составляет: 87360*0,167=14589 т/год

Статья «Затраты на подготовку и освоение производства
продукции»
предусматривает расходы некапитального характера:
совершенствование технологии, переналадка оборудования, изготовление
специального оборудования и оснастки и т. д. Их размер – 2 % от ФОТ
работающих.

Общепроизводственные расходы делятся на две составляющие:

— расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

— общецеховые расходы.

Они определяются путем
составления соответствующих смет (табл. 8, 9), в которых учитываются все затраты,
возникающие в цехе, имеющие отношение к производству продукции и
функционированию цеха, не включенные в предыдущие статьи калькуляции.

В статью «Общехозяйственные расходы» включают
административно-управленческие расходы; содержание общехозяйственного персонала,
не связанного с производственным процессом; затраты по обеспечению нормальных
условий труда, техники безопасности и экологическим мероприятиям некапитального
характера; налоги, сборы и прочие обязательные отчисления и расходы и др. Они
принимаются в размере 5 % от ФОТ работающих.

«Прочие производственные расходы» – в этой статье
учитываются затраты по созданию страховых фондов, оплата труда по сертификации
продукции; амортизация по нематериальным активам, отчисления в ремонтный фонд и
другие аналогичные виды затрат. Их размер – 2 % от ФОТ работающих.

Конечным результатом расчета являются затраты на единицу
продукции, которые определяются путем деления суммарных издержек на объем
производства.

Таблица 7

Калькуляция себестоимости
кальцинированной соды

Объем производства –
14589 т/год

Калькуляционная единица –
т

Наименование статей Ед.изм. На единицу На весь объем
Норма Цена, руб. Сумма, тыс. руб. Кол-во Сумма, тыс. руб.
1. Сырье и основные материалы
Раствор адипатов натрия т 6 540 3,24 87360 47174,4

ИТОГО по статье 1

3,24

47174,4

2. Топливо и энергия на
технологические цели
Попутный газ

тыс. м3

1,98 2618 5,18 28886 75624,1
Вода оборотная

м3

16,8 8,8 0,15 245095 2156,8
Электроэнергия тыс.кВт/ч 0,9 1484 1,34 13130 19485,1
Пар Гкал 1,02 451,5 0,46 14881 6718,7

ИТОГО по статье 2

7,13

103984,7

Всего материальные затраты

10,37

151159,1

3. Затраты на оплату труда
производственных рабочих
0,76 11043,2
4.Отчисления на социальные нужды 0,21 3053,4
5. Затраты на подготовку и освоение
производства продукции
0,02 220,9
6. Общепроизводственные расходы 2,65 38602,1

Цеховая себестоимость

13,99

204078,8

7. Общехозяйственные расходы 0,04 552,2
8. Прочие производственные расходы 0,02 220,9

Производственая себестоимость

14,04

204851,8

Полная себестоимость

14,04

204851,8

Нормы взяты из [1]

Цены – фактические данные
предприятия

Таблица 8

Смета расходов на
содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование

Сумма,

тыс. руб.

Примечание
Амортизация оборудования 17352,0 из табл. 2
Основная и дополнительная зарплата
вспомогательных рабочих
1523,6 из табл. 5
Отчисления на соц. нужды 3053,4 из табл. 6
Прочие 1096,4 5% от суммы предыдущих затрат
ИТОГО

23025,4

Таблица 9

Смета общецеховых
расходов

Наименование Сумма, тыс. руб. Примечание
Зарплата руководителей,
специалистов, служащих
2319,2 из табл. 5
Отчисления на соц. нужды 811,7
Содержание зданий, сооружений: из табл. 6
 зарплата вспомогательных рабочих,
занятых на хоз. работах
505,4 из табл. 5
 отчисления на соц. нужды 3053,4 из табл. 6
 прочие 742,7 1% от сметной стоимости зданий и
сооружений
Текущий ремонт зданий, сооружений 742,7 1% от сметной стоимости зданий и
сооружений
Охрана труда 1656,5 15% от годового ФОТ работающих
Амортизация зданий, сооружений 3713,4 из табл. 4
Прочие 2031,7 15% от суммы предыдущих расходов
ИТОГО

15576,7

6. Расчет
технико-экономических показателей

В связи с тем, что
отделение высокотемпературного окисления упаренных адипатов натрия не
производит товарной продукции, расчет технико-экономических показателей
нецелесообразен.

Заключение

В данной работе был
проведен технико – экономический расчет отделения высокотемпературного окисления
адипатов натрия производительностью 87360 т/год. Были проведены: расчет
капитальных затрат и амортизационных отчислений, расчет эффективного фонда
рабочего времени и численности персонала, расчет фонда оплаты труда, расчет
себестоимости. Расчет технико-экономических показателей не был проведён, т.к.
нет товарной продукции. В капитальных затратах 35,08% от общих ОФ составили пассивные
ОФ, а активные – 64,92%. Это объясняется тем, что большая часть оборудования,
машин и аппаратов находится на улице. Был проведен расчет эффективного фонда
рабочего времени одного рабочего, что составило 1628 ч. Так же был рассчитан
фонд оплаты труда для 49 рабочих. Общий ФОТ составил 11043249,9 руб.
Себестоимость продукции составила 14040 руб/т. В отделении используется современное,
энергоэффективное оборудование. Так же учитывается модернизация некоторых
аппаратов, а в частности снижение материальных и трудовых затрат при
эксплуатации и ремонте циклонного реактора за счет некоторых дополнений в его
конструкции.

Список используемой
литературы

1. Постоянный технологический
регламент № 17, производство капролактама, цех кальцинированной
соды, отделение высокотемпературного окисления упаренных адипатов
натрия, корпуса 1033, 1034, 1035;

2. Туголукова Л.Ф.
Технико-экономическое обоснование проектирования производства химической
продукции: Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине
«Экономика и управление производством»/ Кемерово, 2010. – 31с.

3. Трудовой Кодекс Российской
Федерации

4.
Экономика предприятий нефтяной и газовой промышленности: учебник для вузов. –
3-е изд., испр. и доп. / В. Ф. Дунаев, В. А. Шпаков, Н. П. Епифанова [и др.];
под ред. В. Ф. Дунаева. – М.: ЦентрЛитНефтеГаз, 2008. – 305 с.

5. Российский
рынок кальцинированной соды: особенности, тенденции, перспективы. Статья. http://www.snab.ru/arhiv/2002/index.html?n=41&s=7
(28.11.10, 23:00)

6.
ГОСТ 5100-85

7.
Экономика организации (предприятия): учебник / под ред. Н. А. Сафронова. – 2-е
изд., перераб. и доп. – М.: Экономистъ, 2007. – 618 с.

8.
Гейц, И. В. нормирование труда и регламентация рабочего времени / И. В. Гейц. –
М.: Изд-во «Дело и сервис», 2007. – 352 с.

9.
Смирнова, Е. П. Новые правила регулирования рабочего времени и времени отдыха /
Е. П. Смирнова. – М.: ГроссМедиа, 2007. – 128 с.

10.
Классификация основных средств, включенных в амортизационные группы, утвержденная
постановлением Правительства РФ от 01.01.2002 № 1 (в ред. от 12.09.2008 № 676).

11. Производство
кальцинированной соды в 2003-2009 гг. Точиева Л.Б., аналитик ID — Marketing
Август, 2009 г. — http://www.id-marketing.ru/production/rinok-sodi — 2009
(29.11.10, 17:00)

12. В
помощь бухгалтеру. Классификация основных средств, включаемых в амортизационные
группы. — http://mvf.klerk.ru/spr/spr74.htm (29.11.10, 17:30)

13.
Ганенко, А. П. Оформление текстовых и графических материалов при подготовке
дипломных проектов, курсовых и письменных экзаменационных работ (требования
ЕСКД): учебник для учреждений нач. и среднего проф. образования / А. П.
Ганенко, М. И. Лапсарь. – М.: Академия, 2007. – 336 с.

14. В
помощь курсовому и дипломному проектированию: библиогр. указ. / Гос. образоват.
учреждение проф. образования «Кузбасс. гос. техн. ун-т», науч.-техн. б-ка;
сост. Е. В. Аптрашитова. – Кемерово, 2008. – 20 с.

Добавить комментарий